■ 本报通讯员 梁小燕 田立栋

神东煤炭总调度室里，深褐色电子屏幕上，14个代表不同单位的彩色柱状体不时上下伸缩，释放出煤矿和选煤厂各类生产环节的实时数据。一波波数据好似飞跃的浪花涌进数据采集治理及智能管控平台，成为煤矿生产数据仓库里的一员。

如今，这个平台累计实现4.6万台套矿井设备数据采集，监控点位124.2万个，存储数据12万亿多条，日均入库数据144亿条，已成为国内首个万亿级煤矿生产数据仓库。这一系列成果，离不开每一个“神东科研人”的辛勤付出。距离中心矿区18公里的石圪台煤矿，智能运维队负责人郭凯正带着队伍对通信网络进行维护，不断夯实数据采集治理及智能管控平台的基座。

数据基座相当于数据采集治理及智能管控平台的地基，用于支撑平台庞大的身躯。“我们要确保数据采集准确、网络传输稳定，还要建立模型把数字串翻译成普通人能理解的语言，并以数据或画面显示在电脑等终端上。”郭凯介绍道，以石圪台煤矿井下大巷为例，每500米到800米就布置1台基站，满足数据采集需求。

时间回溯到几年前，国家层面和煤炭行业均对煤矿基本实现智能化，构建多产业链、多系统集成的煤矿智能化系统，普遍建成上下统一的生产安全和经营管控平台提出要求。神东煤炭乘势而为，开启神东数据采集治理及智能管控平台自主研发工作，组建了一支22人的研发团队。

随后，这支研发团队扛起跨越发展的重任，于2019年建成煤炭行业首个全时全融合生产数据仓库，以中心区域5矿6井的生产数据采集为试点，实现现场标准、非标准和业务型生产数据采集、存储和规范管理。2020年，神东生产管控平台在13个煤矿上线，移动APP监测全覆盖。2021年，矿井监视控制系统开始在布尔台煤矿等7个煤矿推广应用，实现设备远程控制、集成展示等。

此后，神东数据采集治理及智能管控平台建设日趋完善。2022年，智能技术中心开发能耗在线监测、综采态势感知等27个子系统，完成洗选一体化管控平台架构设计和基础搭建；2023年，开发煤岩识别、洗选态势感知等15个子系统，以及危险区域禁入等7种模型训练。同年，公司洗选管控平台上线，洗选中心11个选煤厂21大类2900多台主要生产设备的基础数据实现实时上传。

这一系列工作怎样推动公司数据采集治理及智能管控平台在煤海中站得更稳、更准？万亿级煤矿生产数据仓库里的数据正在释放的强大生产力给出了答案。

“开启设备。”在大柳塔煤矿百米井下，工作人员通过手机远程一键启动连掘三队一部胶带机，实现从原本需要步行几百米走近设备控制到远距离“指尖”控制的转变，极大减轻了工作强度。在地面另一端，工作人员坐在调度指挥中心电脑前，实时查看井下矿压传感器采集回来的矿压数据，通过平台实现矿压监测与预警。“这个平台实时进行数据采集、存储和分析，将零散的矿压数据变为有规律的矿压监测与预警，以此来指导现场安全生产。”工作人员说。

在平台推动应用下，煤炭生产数据基座日趋夯实。该公司通过综采智能工作面评价系统，使28个综采智能工作面整体干预率降低30%、自动化率提升10.06%。通过矿压监测预警系统，实现所有综采工作面矿压数据自动上传存储、自动计算分析、周期性来压预警，为支架设备选型和矿压治理提供了大数据支撑。

“让数据多跑路，让员工少跑腿。”在布尔台煤矿机电二队，工作人员坐在集控室，通过点击鼠标就能进行停送水、电的操作。依托数据支撑，该公司13个煤矿相关系统年减少人工巡检里程约1.36万千米，主运输、供配电、供排水三大系统428个岗位实现无人值守，28个综采工作面实现机头看护工、马蒂尔司机、控制台司机三岗合一，员工在地面就能上岗。

如今，数据采集治理及智能管控平台正在释放强大的数智生产力。依托平台，月调度电话可减少3万多次、节省沟通时间217小时。13个煤矿机电设备平均有效开机率从95%提升至98%，年降低电耗约1400万千瓦时，节约电费约1100万元。92台变频胶带机每年节省56万多千米运输里程，减小胶带机磨损节约费用约600万元，年节约电费约5120万元。

当前，数据采集治理及智能管控平台已成为一线员工的手头工具、各级管理人员的监管“望远镜”、决策层的“驾驶舱”。