今年全国两会期间，习近平总书记多次强调科技创新与产业创新相互融合的重要性。在时代浪潮的更迭中，创新始终是推动各行业发展的核心力量。在我国重载铁路领域，一场意义非凡的变革已然开启。五年间，铁路装备公司告别传统的“计划修”模式，首创铁路货车智能运维“状态修”模式，并通过创新驱动推动“状态修”更智慧、更高效。

传统之困

计划修的“一刀切”痼疾

长期以来，我国铁路货车一直奉行“计划预防修”模式，即给货车设定固定的“体检周期”，不论车辆的实际状况如何，到了既定时间便进行全面拆解检修。这种模式虽具有一定的计划性，但存在诸多弊端。它不仅造成检修成本的无谓损耗，还难以精准解决车辆实际问题，行车安全隐患也随之暗藏其中。探寻一种更具针对性、经济高效的检修手段，以规避“过度修”与“不足修”，已成为铁路货车检修行业亟待攻克的难题。

在这一背景下，铁路装备凭借多年深厚的技术积累，率先对“计划修”修程修制发起挑战。经过不懈的努力和探索，他们研发了一种依据铁路货车健康状况，智能决策修程的全新模式。这一创新探索犹如在迷雾中探索出一条清晰的道路，为整个行业带来了新的发展机遇和广阔前景。

破局之钥

从“云端体检”到“机器人医生”

2020年10月28日，一声清脆的发车指令响起，由54辆C80型车编组的8149次列车，缓缓驶离沧州黄骅港的智能运维Z1修整备线，标志着国家能源集团重载铁路货车智能运维“状态修”全面启动。从这一刻起，“状态修”模式正式诞生，铁路货车检修从传统的“定期问诊”升级为“云端体检”，机器人巡检与AI诊断精准捕捉每一处隐患，开启了智能运维的新时代。

2024年，铁路装备公司抓住修程修制改革机遇，通过在检修范围、限度、寿命周期三方面突破，建立多T监测系统，建成国内首条智能运维整备线，实现故障精准定位与快速维修。投入先进设备及技术，依托HCCBM系统落实精准施修，运用铁路货车智能机器人巡检系统和单兵移动作业终端，大幅提升维修效率与质量。

变革之力

安全与效率双重跃升

相较于传统“计划修”模式，铁路装备智能运维“状态修”Z1修整备线投产后取得了显著的成绩。日均整备可达4列，列均整备时间控制在4小时以内，铁路货车单车全生命周期检修成本降低20%以上。这一变革不仅大幅调整了列检作业方式与布局，更在新质生产力的推动下，实现了资源的高效利用与成本的有效管控。

在重载铁路货车智能运维Z1修整备库，“状态修”的优势得到了充分的体现。车辆监测数据与分析结果能够实时传输至一线检修单位，助力检修人员精准定位故障。目前，24小时运转的智能巡检机器人已投入“状态修”使用。其图像检测功能大幅提升重载铁路货车智能运维“状态修”的检查效率与精准度。结合人工智能技术，利用机器人辅助作业，减轻了工作人员的劳动强度，将人力从繁重的工作中解放出来，并投入到更具创造性的工作，生动展现了新质生产力在实际工作中的应用。

黄骅港“状态修”整备线业务全面开展后，列检布局持续优化，列检人工成本大幅降低。以肃宁分公司为例，列检人员从1776人减至1574人，预计节约人工成本 2000万元。检车员劳动强度降低，技检时间缩短。“Z1”修规程要求对磨耗剩余35毫米以下闸瓦全部更换，该模式运行一段时间后，列检更换闸瓦数下降32.6%，每列节约技检时间约6分钟。在此基础上，该公司加快管内列检优化布局，先后优化多个列检作业场的作业模式，未来各列检作业场还将持续改进，为铁路装备高效组织列车运行筑牢根基。

未来之谋

从示范到全域的智能化升级

科学合理的设计与先进管理理念，能够及时排除列车安全隐患。车辆的多数关键故障，都能在状态修Z1修中得到有效处理，最大程度降低行车安全风险，保障车辆运行质量。该公司管内其他站修所处理临修车数量大幅下降，安全效益显著。“状态修”施修按计划整列扣修车辆，与摘车临修相比，降低车站调车频次，减少车站股道占用，避免车辆补轴工作，减少临修故障车辆对铁路运输秩序的干扰，保持列车固定编组率，保障全列车各配件运行里程和生命周期一致，为高级修程不解编维修奠定了基础，提高了列车运行效率，为该公司“5T”整合创造了条件，在集团公司一体化运输中发挥了关键作用。

2025年2月5日，由国家能源集团铁路装备主持编制的《重载铁路配属货车状态修基本要求》（T/CCTAS 139—2025）团体标准由中国交通运输协会正式发布。这一标准的发布，有力推动了重载铁路货车检修体制变革，填补了我国重载铁路货车“状态修”技术标准领域的空白。

从“计划修”到“状态修”，铁路装备在重载铁路货车检修领域的创新实践，通过培育铁路装备新质生产力，实现了技术突破与产业升级的良性互动，为我国重载铁路高质量发展树立了标杆。