■ 本报通讯员 卢胜宇

四月的乌海湖畔，晨光穿透薄雾洒向焦化公司西来峰循环经济产业园区。随着360万吨捣固焦炉顶最后一块智能测温砖精准嵌入，这座投资36亿元的一期项目、占地30万平方米的“钢铁心脏”即将搏动。作为国家能源集团“十四五”规划重点工程，西来峰360万吨捣固焦项目自破土动工以来，以“世界一流标杆”为目标，打造传统产业转型升级的时代样本。

站在168米高的烟囱下，6.78米高的捣固焦炉里正在源源不断地输送煤气，智能管控平台上3万余个数据点实时跳动。这座年处理300万吨焦煤的超级工厂，集成全球首套“5G+工业互联网”智慧炼焦系统、国内最大规模煤系固废资源化利用装置，创造了“当年审批、两年建成、一次点火烘炉”的行业奇迹，开启了中国焦化产业从“跟跑者”到“领跑者”的跨越征程。

全周期管理擘画投产蓝图

2023年春，当黄河冰凌尚未完全消融，西来峰360万吨捣固焦项目审批专班已在各级政府审批部门间奔走。

面对自治区“能耗双控”政策收紧、产业布局优化的严苛考验，项目团队创新采用“多评合一”模式，将环境影响、安全预评价等12项审批事项并联推进。“我们首创‘标准地+承诺制’改革，提前完成地质勘探、拆迁评估等前置工作，将原本18个月的审批周期压缩至9个月。”项目前期负责人回忆，通过建立自治区、市、园区三级联动机制，仅用3个月便取得国家发展和改革委员会核准备案，创下同类项目审批新纪录。

在项目建设指挥部，12米巨幅进度图实时闪烁着红黄绿三色指示灯。公司创新“1+3+N”组织架构：1个指挥部统筹全局，3个专项工作组（工程、技术、保障）分兵把守，N个党员责任区嵌入施工一线。“我们实行‘走动式管理’，班子成员每周驻场48小时，现场解决问题率达92%。”项目指挥部负责人展示着《领导包保日志》，2024年以来累计协调解决设备吊装、交叉作业等难题217项。

走进智慧管控中心，1∶1数字孪生模型正在模拟焦炉烘炉曲线。项目采用“BIM+GIS+IOT”技术，构建覆盖236个单体工程的三维可视化平台。“我们为每根管道、每个阀门赋予二维码，实现从设计到运维的全生命周期追溯。”技术负责人演示着施工管理系统，通过5D进度管理模块，设备到货延误、工序冲突等问题提前30天预警。2025年3月，干熄焦装置吊装创造“单日完成126吨钢结构安装”纪录，较计划提前17天，正是得益于数字化预演发现的8处吊装盲区优化。

绿色智能双引擎赋能升级

在焦炉烟囱底部，全球首套“活性炭脱硫脱硝+SCR协同处置”系统正在调试。项目投资15亿元打造“五位一体”环保矩阵：建设20万立方米封闭煤场实现粉尘零外溢，配套12公里管廊输送系统减少物料倒运污染，创新采用“分级破碎+智能除杂”技术使煤矸石综合利用率达100%。“我们同步建设生态缓冲带，种植1万株树木构建绿色生态屏障。”环保负责人介绍，项目绿化率达18%，远超行业12%的标准，全面打造“绿色工厂示范项目”。

在中央控制室，AI配煤系统每秒处理8000组生产数据，动态优化7个煤种配比。“这套系统集成了3000多个历史配煤方案，焦炭M40指标稳定率提升22%。”工艺工程师展示着智能管控界面，炼焦炉温控制精度达±3摄氏度，较传统工艺节能15%。5G专网覆盖的厂区里，20台AGV无人运输车正按最优路径运送物料，10台巡检机器人搭载红外热成像仪，实现设备故障预警准确率98%。“我们构建了‘感知—分析—决策—执行’闭环，操作人员减少60%，劳动生产率提升4倍。”信息技术人员介绍道。

施工现场，智能化管控随处可见。在施工区域入口，“智慧安监”系统通过人脸识别自动匹配安全教育档案。项目创新“三维风险防控”模式，空间维度划分28个红色风险区、56个黄色预警区；时间维度实施“错峰作业+动态限行”；技术维度部署300台智能监测终端。在设备吊装现场，智能化浮吊正在精准对接，通过“装备升级+管理创新”双轮驱动，引入32台套智能化施工装备，关键工序机械化率达92%；创新“工序银行”管理模式，将施工班组转化为“利润中心”，工序流转效率提升40%。“我们建立了‘人机料法环’动态优化模型，通过数字孪生模拟，发现并优化施工路径127条。”生产中心负责人介绍，2024年累计完成建安工作量20亿元，单日最高完成1000万元，创造同行业建设速度新标杆。

全要素协同激活发展动能

在党员创新工作室，“焦炉智能燃烧控制系统”正在进行最后测试。公司构建“1+N”创新矩阵：1个企业技术中心，N个产学研联合体（与6所高校、4家科研院所合作），累计获得专利27项，其中发明专利12项。“我们实行‘揭榜挂帅’制度，针对干熄焦余热回收等瓶颈问题，面向全国招标解决方案。”项目部总工程师透露，创新成果转化，在能耗管控方面通过干熄焦、上升管余热回收等技术实现行业能耗最低水平。

该公司构建“全生命周期成本管控模型”，上游与乌海能源等5家煤矿签订长期协议，建立200万吨智能化配煤基地，原料煤采购成本下降8%；中游实施“限额领料+工序结算”，主材损耗率控制在1.2%以内；下游创新“焦炭期货+基差贸易”模式，锁定利润空间。“我们通过能源梯级利用，每年节约标煤3.2万吨，降低成本2600万元。”财务共享中心负责人展示着成本分析报告，项目全周期成本较预算下降6.5%。

此外，该公司按照“减量化、再利用、资源化”原则，构建“三废”资源化利用体系，焦化废水经“预处理+膜处理+深度处理”后，回用率达98%；焦炉煤气除用于发电外，富余部分制备液化天然气；煤矸石用于生产陶粒支撑剂，年消纳固废20万吨。“我们正在申报国家绿色供应链试点，力争打造‘无废工厂’。”环保负责人介绍，项目投产后将形成闭环，工业用水重复利用率达95%以上。

四月的乌海，西来峰项目现场彩旗招展。随着最后一块焦炉砌体精准落位，这座占地30万平方米的现代化工厂即将迎来投产，并将以日均处理1万吨精煤的产能，书写国家能源集团“煤、焦、化、电”一体化发展的新篇章。