■ 本报通讯员 梁 燕

7月17日，黑岱沟南500米1060平盘上，几辆炸药车整齐排列，空气中弥漫着硝酸铵的气息。待炸药车储料罐内的原料逐渐稳定后，质检员庄淇迅速佩戴好防护装备，手持取样杯，快步走向出料口，精准接取了乳化炸药基质。

带着这份关键样本，庄淇迅速撤离至恒温操作台。他将取样杯小心置于操作台上，称量、测温。25分钟计时结束，庄淇将样本置于归零的天平——1749克，完美的数据！质量差值稳定在工艺规定范围内，表明本次混装乳化炸药发泡正常，稳定可靠。

这分量格外重，因为它直指现场混装乳化炸药爆破的核心痛点——发泡。炸药灌入炮孔后，需10~25分钟发泡，气泡充填炮孔的同时，能在爆炸瞬间形成“热点”，确保能量充分、稳定释放。这些看似不起眼的小气泡，却是困扰炸药厂职工的难题。

过去，乳胶基质含有味道极其刺鼻的醋酸。“戴口罩都没用，那股味儿像针一样往鼻子里钻，熏得睁不开眼，喉咙火烧火燎，”配料工陈建国回忆，“时间长了，咳嗽、嗓子发炎是家常便饭，皮肤也干得像树皮一样。”

为保障一线工人健康，炸药厂创新性尝试用安全无毒的食用级柠檬酸全面替代醋酸。该方法一经推行，车间空气立刻清新，职工们紧锁的眉头也舒展了许多。然而，健康问题刚解决，技术难题接踵而至：采用柠檬酸后，乳化炸药发泡速率显著下降，规定时间内难以达到最佳效果——炸药的“呼吸”不畅，矿山高效运行的“咽喉”仿佛被扼住了。

“健康是底线，但炸药的核心性能不能落后。”项目负责人谢武化态度坚决。于是，一场围绕发泡速率的攻坚战悄然打响。炸药厂科研团队日夜埋头于瓶瓶罐罐之间，反复调配、测试、观察。调整油相配比、更换乳化剂、优化搅拌工艺……效果均不理想。最终，众人的目光汇聚到氧化剂溶液的pH值上。“研究发现，pH值如同指挥棒，偏一点，反应可能过于剧烈，气泡过大；再偏一点，反应又可能过于温和，气泡稀少无力。同时，调整后的溶液还要保证乳化炸药爆速和储存稳定性。我们需要寻找那个‘黄金配比’，让炸药的发泡情况彻底好转。”谢武化介绍道。

实验室内，几个身影聚精会神地盯着实验台上摆放的仪器。仿佛在进行一场精密的手术。

数百次尝试，无数数据标记在图表上。失败是常态，有时pH值微调0.1，气泡状态便天差地别。成员韩芝常凝视取样杯中缓慢升起的气泡，实验本写满公式和观测结果，一次次推翻重建。“那段时间，做梦都是pH测试计的指针在晃。”韩芝说，“但每一次微小的气泡状态改善都支撑我们坚持。”

经过无数次实验对比，团队最终发现：氧化溶液pH值在2.5~3.0时，乳化炸药能在25分钟内达到理想发泡速率，产生均匀气泡，高效担当“热点”角色。

新配方和工艺在生产线上一经应用，效果立竿见影。现场监控表明，新配方炸药灌孔后发泡稳定可控，25分钟内可达最佳状态。

“现在进车间，不仅鼻子舒服，心里也踏实。”陈建国的语气里满是欣慰，“新药装填后气泡发得充分，起爆干净利落，效率和安全都上了大台阶。”该项目荣获公司职工经济技术创新成果一等奖。