■ 本报通讯员 唐振越

“电池电压均差保持在0.05伏之内，月均欠压告警次数降低至7次以内，有了‘神器’助攻，咱们在办公电脑上就能实时监控蓄电池状态。”11月3日，浙江公司宁海电厂维护部电气二次班QC小组成员围在电脑前，目光紧盯屏幕上跳动的实时数据，难掩兴奋：“现在足不出户就能掌握直流蓄电池电压情况，再也不用顶着酷暑严寒跑现场了！”

谁能想到，一年多以前，这样的便利对该QC小组成员而言还只是奢望。20个月前，电气二次班QC小组刚成立课题攻关组时，面对的是另一番棘手景象。“这个月二期直流系统告警次数又涨了，还得靠我们定期到现场测电压才能发现问题，周期太长。要是能实时监测，或许能找到减少告警次数的方法。”早班会上，电气二次自动化班班长罗真眉头紧锁，话语里满是焦虑。彼时，二期直流系统告警次数连月攀升，电池电压监测周期长、隐患发现滞后，成了班组上下的“心头烦”。

为找准症结，QC小组骨干李然与组长唐振越连续一周泡在闷热的蓄电池室里。两人扎进密密麻麻的数据堆，从“人、机、料、法、环、测”六个维度逐一剖析，最终锁定核心问题：蓄电池欠压告警占比高达80.95%，电池电压不均衡，正是直流系统告警次数增多的“罪魁祸首”。

如何破题？团队决定兵分两路。李然带着组员抓住机组检修的窗口期，在蓄电池架间躬身忙碌，逐一拆解104节蓄电池连接片，用细砂纸仔细打磨触点、调整紧固力度，确保电流传输链路通畅。唐振越牵头对接厂家寻求技术突破，没有现成方案，就泡在资料室查阅文献，经常深夜连线同行业专家请教。

要让二期416节蓄电池的电压偏差都控制在0.05伏以内，绝非易事。电力直流系统的蓄电池需串联成组使用，即便充放电电流一致，受电池参数、环境温湿度及单体自放电差异影响，电压难免失衡——这就像“木桶短板效应”，一块电池“拖后腿”，整个系统运行都受影响。小组经过多轮讨论，决定运用电池均衡技术。按照间歇式低充高放原则，给电压偏低的电池“补能”，补齐每一块电池的“短板”。为验证方案可行性，直流系统专家朱昆顺带领团队查阅10余本专业手册，辗转联系多家企业咨询，终于传来好消息：“河北有家企业也在研究电力用阀控蓄电池均衡技术，可以合作！”这个消息让整个小组备受鼓舞。

“有了这套装置，单体电池间的电压差值有了明显下降！”唐振越盯着调试数据，脸上洋溢着喜悦。蓄电池均衡技术实施后，不仅能远程采集单体电池电压并上传至全厂生产实时信息系统，让运维人员直观掌握设备状态，大幅提升直流系统自动化水平，还能根据电压数据精准调控，避免电池过充或欠充导致的干涸、硫化问题，有效延长蓄电池使用寿命。按延长使用寿命4年计算，每年可节约成本20万元。

今年以来，该课题接连斩获2025年浙江省电力行业协会优秀QC成果一等奖、浙江省质量协会优秀QC成果二等奖，相关技术已申请国家实用型专利，团队还依托均衡管理系统开发了高安全型直流电源运维管理系统软件。自设备投运后，蓄电池电压均衡水平大幅提升，电压测量周期从“按周算”变成“实时测”，真正实现了“足不出户”的远程监测。