■ 本报特约记者 郝艳霞 通讯员 白 鹏

3月4日，焦化公司蒙西棋盘井洗煤厂火车装车站台传来清脆的启动声。装车操作员张旭东按下防冻液喷洒按钮，曾经四溅的液滴如今被一道1.8米高的蓝色挡墙完全拦截，仅留下导流槽内潺潺的液流声。铁路值班员摘下护目镜笑着说：“现在装车时再也不用担心被防冻液滑倒了，这挡墙可真是我们的‘安全卫士’！”

这项改变源于该厂历时半个月的技改攻坚。技改前，防冻液高压喷洒产生的飞溅问题困扰一线多年。液滴不仅会腐蚀设备、污染环境，更因地面湿滑容易引发安全事故。每次装车后，都需要4名工人花费2小时清理设备上的防冻液残留，直接经济损失年均超10万元。更令人头疼的是，飞溅的液滴会附着在设备表面形成腐蚀层，加速设备老化，增加维护成本。

储装车间主任白鹏回忆起攻坚初期的场景：“解决问题的关键在于找到飞溅的‘物理边界’。我们首先对防冻液喷洒压力、喷射角度、液滴粒径等参数进行了详细测试。”技术人员使用三维激光扫描仪精确绘制了装车站台的立体模型，结合CFD流体模拟软件，最终确定挡墙的最佳安装位置，每节车厢经过时，挡墙需覆盖车厢两侧各1.5米范围，形成3米宽的防护带。

在材料选择上，技术人员进行了严格的测试。他们模拟零下30摄氏度的极端低温环境，测试材料的耐低温性能；使用浓度15%的防冻液进行抗腐蚀实验，确保材料在长期使用中不会出现腐蚀问题。最终，特种玻璃钢复合材料脱颖而出。这种材料在极端低温下仍保持良好韧性，抗腐蚀性能是普通钢材的3倍，使用寿命长达10年，完全适配冬季低温作业环境。

“挡墙高度1.8米是经过四次现场验证确定的。”白鹏指着挡墙顶端的刻度线介绍道。第一次实验中，1.5米挡墙导致液滴飞溅至设备顶部；第二次1.7米挡墙仍有少量飘散；第三次1.8米挡墙实现完全拦截；第四次在强风天气下验证，飞溅抑制率仍达100%。通过高清摄像机记录液滴飞溅轨迹，团队最终确定了1.8米的最优高度和3米的覆盖范围。

技改后的效果立竿见影。数据显示，设备腐蚀率下降了95%，现场清洁工作量减少了80%，每年可节约人力和材料成本约8万元。更显著的是装车效率的提升，单列火车装车时间由2小时缩短至1小时20分钟，作业效率提升33%。装车班班长张国忠算了一笔账：“以前每天装完火车，都要安排对飞洒的防冻液进行清理与人工收集，既耗时又影响正常生产任务，现在提高了效率，减轻了劳动量，按照人工成本与回收的防冻液计算，每年节省费用约20万元。”

在装车现场，防冻液顺着挡墙内侧的导流槽流入回收系统，实现了零浪费、零污染。调度室员岳明亮指着监控屏幕上的实时数据说：“防冻液消耗量比以前下降了20%，装车现场视频更加清晰了，比起以前防冻液飞扬起来影响视频效果强太多了。”这项技改不仅解决了环境问题，更通过系统优化形成了可复制的“绿色装车”模式。