■ 本报特约记者 冯永强 通讯员 刘 武

作为下游化工生产的“原料粮仓”，新疆化工动力厂投运的8座储煤筒仓单仓储煤量超2.5万吨，然而设备分散、点多面广的特点，曾让卸储煤装置的安全管理陷入“隐患排查难、责任落实难”的困境。

破局的关键，在于一套“网格化管理”方法的落地实施。面对储煤筒仓隐患分布广、管理跨度大的实际情况，卸储煤装置果断摒弃粗放式管理模式，按照筒仓编号、设备类别及区域方位，划定责任网格，将每一座筒仓、每一台犁煤器、每一个卸料口都精准对应到具体责任人。网格责任人严格履行日常巡检职责，每班开展设备静态检查与运行参数核对，每月落实维护保养与台账整理归档，构建起从隐患排查、整改落实到效果复查的全流程闭环管理体系。这背后，彰显的是安全责任到岗、到人、到事的刚性要求，每一处设备、每一个环节都容不得半点松懈，成为安全生产不可逾越的底线。

在网格化管理的基础上，卸储煤装置进一步创新推行多人互查共查机制。网格责任人完成首轮检查并签字确认后，其他成员随即开展交叉复查。比如卸料口密封胶条磨损、皮带接头松动等容易在单人巡检中被忽略的细节问题，在交叉核验的“火眼金睛”下无所遁形。

与此同时，卸储煤装置定期组织全员设备“体检”。这种模式绝非简单的“重复检查”，而是将“传帮带”深度融入安全管理实践，既有效弥补了单人巡检的视角局限，又在装置内部形成技能互补、经验共享的良性循环，推动安全管理模式从“个人责任驱动”向“团队合力护航”的全面升级。

2025年，在网格化管理与协同巡检机制的双重保障下，卸储煤装置累计完成370万吨煤炭的卸车、储存与输送任务，不仅实现全年“零事故”“零影响”下游生产的目标，更推动设备故障率显著下降，为全厂生产稳定运行筑牢坚实的安全屏障。