本报讯 （通讯员 刘 玮）5月16日，安徽公司合肥电厂完成空预器间隙测量系统吹扫气源改造项目，通过优化气源回路、升级传感设备，有效解决测量失真、气源浪费、运维繁重等难题，以“五小”创新赋能生产技术提质增效，为机组安全经济运行注入新动能。

空预器间隙控制系统是锅炉节能降耗的核心装置，其激光测距装置负责实时监测转子与扇形板间隙，为间隙自动调节提供数据支撑，直接影响空预器漏风率及锅炉热效率。原系统配置两路独立仪用压缩空气，分别用于传感器冷却和管道密封，不仅气源消耗量大，且长期运行后密封性下降，灰尘易污染镜头导致测量值跳变，运维人员需频繁停炉清理，增加安全风险和运维成本。

此次改造聚焦节能、稳测两大目标，通过两项关键技术革新提升系统性能。更换非接触式激光测距传感器，采用主备双传感器配置，精准监测转子形变量，信号稳定上传DCS系统，为扇形板调节提供可靠依据；创新采用单路气源二次利用设计，先冷却传感器再用尾气吹扫无尘管道，在保障冷却效果的同时大幅降低仪用空气耗量。改造过程中，检修人员严格执行“两票三制”，安全完成设备安装、电缆铺设、逻辑优化及静态调试等工作，确保改造质量全程可控。

改造后，该系统将消除因测量异常引发的控制风险，传感器支持在线维护无需停炉；仪用压缩空气消耗量大幅降低，有效减少空压机加载时间，预计年可节约设备检修、备件及人工成本约7万元。同时，项目形成标准化改造运维流程，为同类型设备优化提供可复制经验。

此次改造是合肥电厂深入推进创新创效的生动实践。该厂将持续立足岗位开展小革新、小改进，聚焦生产痛点难点攻关破题，以创新活力助力机组节能降耗、安全高效、长周期稳定运行。