■ 本报特约记者 郝艳霞 通讯员 韩学东

10月22日一早，清晨雾气尚未散尽，焦化公司蒙西棋盘井煤矿I040901工作面已响起作业声。早班班长李小刚的对讲机突然传来急促呼叫：“刮板机电机又开始振动了！”维修工马三治立刻蹲在刮板机电机旁，手持测温仪仔细检测温度，矿灯在幽暗巷道中勾勒出他专注的身影。决战四季度的号角，早已在百米井下嘹亮吹响。

这已是本月刮板机第二次出现抖动故障。此前，每次更换缓冲垫后，仅能维持48小时稳定运行。作为工作面的“生命线”，这台刮板机承担着每小时1000多吨出煤任务，每停机1小时，就会造成20万元直接经济损失。“这次必须挖出病根！”矿长徐严军在早班会上斩钉截铁地拍板，眼神坚定得仿佛能穿透岩层，直抵井下的刮板机。这位在井下摸爬滚打二十年的老矿工，此刻的决断力让在场众人心中一振。很快，由机电副总徐东东带队，5名技术骨干、3名维修工组成的攻关小组火速成立。徐东东拍了拍马三治的肩膀，这个动作里满是信任与期待：“这次咱们不光要修好设备，更得把‘病根’彻底找出来。”

攻关小组背着工具包，沿着24度的斜井直奔百米井下。湿冷的巷道中，工装裤上的盐渍与油污交织成深浅不一的印记，矿灯的光束在岩壁上投下交错的光影，一场与时间赛跑的设备攻坚硬仗悄然拉开序幕。这不仅是一次设备故障排除，更是能源安全新战略在基层的生动实践，是“双碳”目标下煤炭行业智能化转型的微观缩影。

排查过程一波三折，从凌晨5点一直持续到深夜22点。马三治用游标卡尺反复测量联轴器间隙时，发现即便更换缓冲垫，仍存在0.2毫米误差。这看似微不足道的偏差，在设备高速运转中却会引发剧烈共振。他忽然想起师傅常说的话：“井下设备就跟人一样，小病不及时治，迟早拖成大病。”另一边，电工技师陈树刚钻进狭窄的配电柜，指尖划过变频器面板时，发现输出频率存在0.5赫兹的波动。他眉头紧锁，手指轻轻抚过参数键，仿佛在耐心安抚一个“闹脾气”的设备。经验丰富的老矿工刘二军蹲在减速器旁，将听诊器贴在机身上捕捉微弱异响。这不易察觉的声音，竟成了破解谜题的关键线索。“问题说不定藏在电缆里！”徐东东突然想起设备说明书中的警示内容。他立即调取变频器运行日志，果然发现电源电缆的特性参数与实际运行需求存在偏差。通过线上技术论坛联系到设备厂家后，对方很快确认了这一推测：变频器需要“记忆”驱动电缆的电容特性，才能实现精准匹配。这一发现让所有人眼前一亮，此前的排查都聚焦在机械部件上，却忽略了电缆的隐形影响因素。

攻关小组随即在井下控制室展开“精准手术”。陈树刚戴着防静电手套，小心翼翼地调整变频器参数，每修改一组数据就让刮板机空载运行10分钟观察状态；马三治守在电机旁，手持振动分析仪实时监测抖动幅度。当第13次参数调整完成时，显示屏上的振动曲线突然变得平稳，电机输出频率与电缆特性终于实现了完美匹配。这组参数不仅成了设备稳定运行的“安全阀”，更成了四季度攻坚的“效率锁”。

10月23日清晨，这场历时24小时的攻坚战终于圆满收官。改造后的刮板机，在试运行中展现出惊人的稳定性：监测数据显示，设备振动幅度从改造前的3.2毫米/秒降至0.1毫米/秒，电机温度降低5摄氏度，每小时出煤量提升15%。更令人欣喜的是，设备故障维修频次从每月5次降至1次，每年可节约维修成本120万元。监测屏幕上跳动的绿色数字，正是“安全、高效、智能”现代矿山建设的最佳注脚。

如今走进I040901工作面，刮板机正以稳定的节奏将乌黑的煤炭源源不断输送到地面。徐严军感慨道：“这次攻坚不仅解决了技术难题，更淬炼出‘特别能吃苦、特别能战斗、特别能攻关’的拼搏精神。”这种精神，藏在老矿工刘二军布满老茧的手掌里，映在陈树刚调试参数时专注的侧影中，落在马三治蹲守电机时矿灯投下的光晕里，凝聚成决战四季度的强大动力。

当夕阳为矿山镀上一层金边时，井下的“诊”机工人们已投入到新的技术攻关中。这种永不停歇的创新精神，正是煤炭从“传统能源”向“智能低碳”转型的微观动力。每一组参数调整，都是智能化矿山建设的生动实践；每一次故障排除，都是能源保供战役的坚实支撑。