■ 本报通讯员 薛嘉伟

阳光洒满包神铁路机务分公司朱盖塔整备场，锃亮的机车列阵待发。专检组机车钳工张猛手持一套小巧精密的装置，俯身娴熟操作，短短几分钟便完成一台机车所有轮缘储油罐注油孔盖的拆装。“以前跟残余风压较劲，管钳硬拧容易损坏零件，现在先泄压再动手，3分钟搞定一台车，3个月下来损坏率从5%降到0.9%，效率直接翻番！”张猛的话语里，满是精益创新带来的获得感。

这个让一线职工赞不绝口的泄压式拆装装置，是朱盖塔整备车间奇妙QC小组历时9个月攻关的成果。小组以精益管控理念为指引，从一线痛点切入，用小改进破解大难题。

朱盖塔整备车间是神朔线这条能源大动脉上的“机车体检中心”，承担着机车出库前90%的整备任务。车间两个专检组每月平均整备机车1300台次，涉及多种车型，单台机车储脂罐数量多达8至24个。储脂罐内的专用油脂是车轮与钢轨的“润滑剂”，直接关系行车安全与设备寿命，而注油孔盖拆装却是困扰车间多年的“老大难”问题。

机车运行时储脂罐内残留的风压，让拆装作业阻力重重。作业人员用管钳硬拧，不仅耗时费力，还极易造成螺纹滑丝、安装座变形。2024年前三季度，车间累计拆装注油孔盖10391个，损坏520个，月均损坏率高达5%。在运输任务日益繁重、整备时间不断压缩的背景下，这个“顽疾”成了制约效率的“绊脚石”，也成了QC小组锚定的精益攻坚靶心。

“精益管控的核心，就是把小事做细、把细事做透，从根源上解决问题。”QC小组带头人张发强带领成员，一头扎进数据堆与作业现场，调取近一年损坏案例、统计作业时长，最终锁定“残余风压”是问题核心。起初，小组尝试换大扭矩扳手、增派专人盯控等传统办法，收效甚微，损坏率仅从5%降至4.8%。

跳出固有思维，才能找到破局之道。一次汽车保养的经历，让张发强灵机一动——汽车轮胎气门芯“充气保压、放气泄压”的原理，与储脂罐的需求不谋而合。小组立刻跨界取经，结合轮胎快速放气阀的顶针机构，再搭配适配狭小空间的棘轮套筒扳手，一套“先泄压、后拆装”的创新思路逐渐清晰。

精益创新，贵在务实高效。小组就地取材，用废旧零件开展模拟实验，验证泄压与拆装方案的可行性。一个月内，3322次模拟作业仅损坏41个注油孔盖，损坏率降至1.2%。乘势而上，小组进入正式研发阶段，针对技术整合、车型适配等难题，分工协作开展多轮测试：优选不锈钢气门芯与顶针，保障高温环境下的稳定性；采用72齿铬钒材质棘轮扳手，兼顾耐用性与操作便捷性。成员们放弃休息加班加点，历时6个月，终于研发出集“快速泄压、便捷拆装、稳定可靠”于一体的泄压式拆装装置。

小装置带来大成效，精益改进尽显实效。2025年6月，装置在124号、126号机车正式试用，一线职工的反馈热烈而直接：“泄压后轻轻一拧就开，再也不用跟风压较劲了。”三个月试用期结束，数据亮眼：960次拆装作业仅损坏9个，月均损坏率降至0.9%，降幅达82%；单台机车拆装时间从15分钟缩短至7分钟，效率提升53%；累计减少更换成本近3万元，更降低设备损伤风险，延长机车使用寿命。

如今，这套装置已成为车间专检组的“必备利器”，其“发现痛点—分析症结—跨界借鉴—实操验证”的创新流程，也成为职工立足岗位搞精益的“参考模板”。