■ 本报特约记者 郝艳霞 通讯员 白 鹏

创新理念：坚持问题导向，扎根一线、深耕数据，通过“软硬兼施”实现设备自主感知、智能决策，以可复制的智能化运维模式破解生产痛点。

创新成效：设备反冲洗达标率从72%升至100%，零部件磨损率降低35%，故障停机频次同比下降60%，日常检修工作量减少45%，岗位工告别夜间值守冲洗设备，形成行业可推广的智能管控方案。

“嘀——”的一声长鸣，蒙西棋盘井洗煤厂洗选车间里，卧式螺旋沉降离心机重新开始运转。班长王晓杰站在操作台前，对着监控屏幕上跳动的数据曲线凝神研判。屏幕上每一组精准的冲洗参数，都是他和青年攻关小组扎根现场数十几个日夜、以数据驱动破解“人工冲洗”痛点的无声见证。就在几分钟前，这台设备刚刚完成一次自动反冲洗，全程无需人工干预，从启动到结束，精准得像钟表一样。而在一个月前，这里还是另一番景象。

“王班长，离心机又堵了！”凌晨两点，对讲机里传来的声音，带着明显的焦躁。王晓杰披上衣服赶到现场时，离心机入料管路已经积了厚厚一层煤泥。冯建宝正举着高压水枪，水花溅得浑身都是。“这周第三次了，”他抹了一把脸上的泥水，“每次冲洗都得折腾一个多小时，根本睡不了一个囫囵觉。”

这不是个例。洗煤厂共有5台卧式螺旋沉降离心机，承担着煤泥脱水回收的关键任务。然而，反冲洗作业长期依赖人工操作，痛点日益凸显，冲洗时长全凭感觉、操作流程时有遗漏、启停节点经常滞后。久而久之，管路堵塞成了家常便饭，设备零部件磨损加剧，故障停机频次居高不下。检修班长范喜民算过一笔账：每台离心机每月平均维修两次，每次至少两人忙活半天，维保工作量压得大家喘不过气来。

“必须拔掉这根刺！”厂长在专题会上拍了板。一支由分管机电厂领导肖海鹏牵头、技术骨干组成的攻关小组迅速成立，一头扎进了生产一线。

技术员庞小龙的笔记本上，密密麻麻记录着一周内每台离心机的运行数据：冲洗压力、持续时间、管路温度、振动幅度……“我们要找到那个‘最优解’。”他说。白天跟班观察，夜里开会研讨，连续十几个日夜，方案改了又改。有人提出加装电动阀门，有人建议重构控制逻辑，争论最激烈的时候，会议室的白板被画满了又擦，擦了又画。

最终，一套“软硬兼施”的方案定了下来。硬件上，为每台离心机增设高防护等级电动执行机构，配套高精度时序控制继电器；软件上，优化原有PLC控制程序，搭建定时自动启停、联锁联动、超限预警、故障自诊断等一体化智能管控架构。简单说，就是给设备装上“大脑”和“手脚”，让它自己知道什么时候该洗、怎么洗、洗多久。

安装调试那几天，机电技术员杨海几乎长在了现场。第一个吃螃蟹的3号离心机，第一次自动冲洗就出了问题。电动阀动作滞后，时序对不上。“急不得，得一点点调。”他蹲在控制柜前，一遍遍修改程序参数，像调琴弦一样精细。第四次试运行，所有动作一气呵成：定时启动、阀门顺序开启、压力稳定建立、冲洗时长精确到秒、自动关闭、状态复位。对讲机里传来集控室的声音：“3号机冲洗完成，各项参数正常！”

“成了！”杨海一拍大腿，站起来时腿都麻了。

如今，5台离心机已全部完成改造。数据板上，一组组数字格外亮眼：设备反冲洗达标率从72%提升至100%，零部件磨损率降低35%，故障停机频次同比下降60%，日常检修工作量减少45%。更重要的是，岗位工再也不用夜间值班时爬起来冲洗设备了。冯建宝笑着说：“现在夜班轻松多了，下班也能睡个踏实觉了。”

在洗煤厂调度室，大屏幕上实时跳动着每台离心机的运行状态。肖海鹏指着屏幕说：“这套系统不仅解决了眼前的痛点，更重要的是建立了一套可复制的智能化运维模式。”

窗外，运煤列车呼啸而过。车间里，离心机安静地运转着，每隔一段时间，自动开启一次精准的自我清洗，像一个训练有素的士兵，把每一个动作都执行得干净利落。